антикоррозионное покрытие по ржавчине

Если честно, до сих пор встречаю заказчиков, которые уверены, что любую ржавчину надо до блеска зачищать. Ладно бы новички, но некоторые с двадцатилетним стажем гонят эту ерунду. При этом сами же потом удивляются, почему через год швы на металлоконструкциях снова потеют.

Где работает преобразователь ржавчины

Вот смотрю на свою прошлогоднюю работу – эстакаду в порту. Ребята тогда кричали, что без пескоструйки я им всё испорчу. А щас металл в зоне сварных швов живой, хотя вокруг всё белеет от солевого тумана. Секрет прост: не переусердствовать с механической очисткой, оставить естественную оксидную пленку толщиной до 50 мкм.

Кстати, про толщину – это не я придумал. В техдокументации антикоррозионное покрытие по ржавчине от того же Saferola четко прописано: 'остаточная ржавчина не более 50 мкм'. Но кто эти бумаги читает? Все привыкли по старинке – болгаркой до блеска.

Особенно смешно, когда пытаются наносить на рыхлую ржавчину. Преобразователь-то работает только с плотными оксидами. Если металл крошится под пальцем – хоть залейся составом, ничего не выйдет. Проверял на старой цистерне из-под дизеля – через три месяца пошли пузыри.

Химия процесса без заумных терминов

Объясняю заказчикам как есть: преобразователь не 'съедает' ржавчину, а превращает её в защитный слой. Типа как когда железо в земле лежит – сначала ржавеет, потом покрывается плотной коркой и дальше не разъедает.

Сам видел под микроскопом – активные компоненты проникают в поры оксидов и создают нерастворимые комплексы. Кстати, у ООО Цзиюань Саифу Промышленная Керамика в этом плане интересные разработки. Их коллега с завода в Липецке показывал образцы – после обработки металл держит даже в сернокислой среде.

Хотя нет, вру – с серной кислотой всё сложнее. Там нужны специальные модификаторы, обычные преобразователи не справляются. Мы как-то пробовали на химзаводе – через две недели покрытие поплыло. Пришлось переделывать с полной зачисткой.

Подбор материалов под условия эксплуатации

Вот сейчас сижу, смотрю на паспорт безопасности от Saferola и вспоминаю, как в прошлом месяце на ТЭЦ выбирали покрытие. Для дымовых труб одно нужно, для подвальных помещений – другое. Влажность, температура, агрессивные среды – всё влияет.

Кстати, про температуру – многие не учитывают, что преобразователи ржавчины имеют температурный диапазон применения. Выше +35°C некоторые составы просто испаряются, не успев прореагировать. Проверено на солнечной стороне резервуара в Астрахани – пришлось ночью работать.

Для постоянного контакта с водой вообще отдельная история. Брали образцы от Saferola для затворов шлюзов – там в составе должны быть ингибиторы коррозии двойного действия. Обычные преобразователи смываются за сезон.

Типичные ошибки при нанесении

Самое больное – экономия на грунтовках. Видел, как ребята после преобразователя сразу эмаль наносят. Через полгода – отслоения по всей площади. А всё потому, что не дали слою преобразователя стабилизироваться.

Ещё забавнее, когда кистями работают вместо распылителей. Толщина слоя получается неравномерная, где-то 100 мкм, где-то 30. Потом удивляются пятнистой коррозии. Хотя на сайте saferola.ru вроде бы ясно написано про рекомендуемую толщину 70-80 мкм.

Самая же грубая ошибка – нанесение на влажную поверхность. Помню, в Новороссийске пытались обрабатывать конструкции сразу после дождя. Вода в порах ржавчины блокирует действие преобразователя. Результат – деньги на ветер.

Контроль качества – что действительно важно

Недавно принимал работу у подрядчиков – с собой всегда ношу адгезиметр и толщиномер. Ребята думали, что главное – визуальный осмотр. А когда показал им разницу в сцеплении на зачищенных и правильно подготовленных поверхностях – глаза округлились.

Кстати, про адгезию – после преобразователя ржавчины она должна быть не менее 2 МПа. Это по старым ГОСТам, но до сих пор актуально. Хотя некоторые новые составы дают и 3 МПа, как те, что ООО Цзиюань Саифу Промышленная Керамика поставляет для мостовых конструкций.

Самое сложное – контроль в полевых условиях. Без лаборатории ведь не определишь полноту преобразования ржавчины. Приходится по цвету и структуре поверхности определять. Если появляются рыжие подтёки после высыхания – значит, не доработали.

Перспективы и ограничения технологии

Сейчас многие производители пытаются создать универсальные составы. Но по моему опыту, лучше специализированные решения. Для морской воды – одни компоненты, для химических производств – другие.

Интересно, что антикоррозионное покрытие по ржавчине последнего поколения уже работает при отрицательных температурах. В прошлую зиму пробовали на эстакаде в Якутске при -25°C – нормально легло, хотя пришлось подогревать состав.

Но есть и ограничения. Например, для ответственных конструкций под высокими нагрузками я бы не рекомендовал преобразователи. Там лучше традиционная пескоструйка с эпоксидными грунтами. Хотя для 80% обычных объектов технология себя оправдывает.

Из практики – что действительно работает

За пятнадцать лет выработал своё правило: перед основной обработкой делать выкрасы на наименее ответственных участках. Особенно с новыми составами. Как-то раз сэкономил на этом времени – потом полгода исправлял последствия.

Сейчас в основном работаю с материалами от проверенных поставщиков. Тот же Saferola никогда не подводил – стабильное качество от партии к партии. Хотя и у них бывают осечки, но техподдержка всегда помогает решить проблемы.

Главное – не верить рекламным сказкам про 'вечную защиту'. Любое покрытие требует maintenance. Но с правильной подготовкой и грамотным применением преобразователи ржавчины реально продлевают жизнь металлоконструкциям на 10-15 лет. Проверено на десятках объектов от Калининграда до Владивостока.